EN ISO
10545 — Часть 5
Определение
ударопрочности посредством измерения коэффициента восстановления.
Данный метод применяется ко всем типам керамической плитки.
Испытание должно проводиться, по крайней мере, на пяти образцах
размерами 75 мм × 75 мм, полученных путем разрезания плитки. Образцы для
испытаний укладываются, при помощи нанесенного связующего вещества жесткого
крепления на основе эпоксидных смол, на специально подготовленные для этой
процедуры бетонные блоки, размеры которых составляют 75 мм × 75 мм × 50 мм.
Испытательное
оборудование (Рис. 3) состоит из:
• стального шарика диаметром (19+0,05) мм;
• устройства, снабженного электромагнитом, и направляющего
цилиндра для обеспечения падения шарика в центр испытательного образца, который
располагается на жесткой опоре;
• электронного устройства (опцион) для измерения промежутка
времени между первым и вторым воздействием в результате падения шарика на
поверхность испытательного образца.
Образец устанавливается горизонтально на измерительном
оборудовании, а поверхность образца располагается под электромагнитом таким
образом, чтобы шарик при падении с высоты 1 м попадал точно в центр образца.
Измеряется высота отскока, или же, в качестве альтернативы, промежуток времени
между двумя последовательными отскоками. Возможные повреждения, различаемые на
расстоянии 1 метра, должны отмечаться, хотя они и не учитываются при
классификации типа плитки.
Коэффициент восстановления (е) рассчитывается с применением
различных формул в зависимости от выбранного типа измерений (по интервалу
времени или по высоте).
Проведение данного испытания рекомендуется для плитки,
предназначенной для облицовки помещений, для которых показатели ударопрочности
имеют особое значение. Величина коэффициента восстановления равная 0,55
считается достаточной для нормального использования при низких нагрузках. Более
высокие величины требуются в случае ведения облицовочных работ в помещениях с
большими нагрузками.
EN ISO 10545 — Часть 6
Устойчивость к глубокому
истиранию — неглазурованная плитка.
Данный
метод применяется ко всем типам керамической неглазурованной плитки.
Испытание проводится на целых экземплярах плитки или на образцах
соответствующих размеров. Для проведения испытаний требуется минимум пять
плиток каждого типа.
Устройство, которое применяется для испытаний, и которое
схематично изображено на (Рис. 4), состоит из вращающегося диска, выполненного
из стандартных материалов стандартных размеров, из бункера, снабженного
механизмом для подачи абразивного материала, и из опоры, на которой
располагается образец.
Образец помещается на устройство для проведения испытаний таким
образом, чтобы располагаться по касательной по отношению к вращающемуся диску.
При этом необходимо обеспечить равномерную подачу абразивного материала (100
г/100 оборотов). После 150 оборотов вращающегося диска измеряется хорда следа,
оставленного абразивным материалом. Данная процедура испытаний должна
выполняться по каждому образцу, по крайней мере, на двух участках поверхности,
расположенных под прямым углом.
Показатели устойчивости к глубокому истиранию рассчитываются по
следующей формуле:
V = (πα / 180 – sen α) * hd2 / 8 где:
V
= объем удаленного материала (мм3);
sen α/2 = 1/d;
d = диаметр вращающегося диска (мм);
h = толщина вращающегося диска (мм);
l = длина хорды (мм);
α = угол в центре диска, противолежащий хорде (в градусах).
Методы испытаний и результаты соответствуют приведенным в
Европейских Стандартах (EN 102). Было внесено только одно изменение, касающееся
материала, применяемого для тарирования измерительного оборудования: вместо
«стандартного австрийского гранита» (естественного редковстречающегося
натурального материала с нечетко обозначенными характеристиками состава) было
принято решение указывать в качестве первичного стандарта синтетический
материал (прозрачный литой кремнезем), физико-химические свойства которого
хорошо известны. Процедура тарирования остается неизменной.
EN ISO 10545 — Часть 7
Определение
поверхностной износостойкости глазурованного материала
Данный метод применяется ко всем типам керамической
глазурованной напольной плитки.
Оборудование
для испытания представлено на (Рис. 5).
Абразионная нагрузка состоит из стальных шариков различного
диаметра, белой окиси алюминия F80 и воды.
Испытания проводятся на одиннадцати образцах размерами 100 мм ×
100 мм, полученных путем разрезания плитки, таким образом, чтобы образцы
включали различные цветовые оттенки и узоры, если они имеются на рабочей
поверхности.
Число оборотов по каждому этапу истирания составляет: 100; 150;
600; 750; 1500; 2100; 6000 и 12000.
После
проведения испытаний на износостойкость образцы прополаскивают, высушивают и
помещают под источник света (Рис. 6), интенсивность освещения, поверхности
образцов которого равняется 300 люкс. Считается, что образец не выдержал
определенной фазы испытания на износостойкость, если подвергшийся истиранию
участок четко различим.Схема
классификации приводится в Таблице 2. Плитка, которая выдерживает 12000
оборотов истирания, и поверхность которой после испытания и очистки соответствует
стандарту EN ISO 10545 — Часть 14, причисляется к категории 5.
Был выбран метод анализа с применением воды (так называемый
«метод PEI»), описываемый в ранее действующем стандарте UNI EN 154, который
заменяет метод сухого анализа (так называемый метод МСС). В методику испытаний
были внесены некоторые изменения для оптимизации системы наблюдения.
Наблюдаемые образцы помещаются в бокс, сторона которого равна 61 см (Рис. 6),
выкрашенный внутри нейтральной серой краской для того, чтобы избежать нежелательного
отражающего эффекта. Источник освещения с температурой цвета от 6000 до 6500 К
(температура зависит от длины волны и, следовательно, от цвета светового
излучения) должен быть экранирован, и интенсивность на наблюдаемом образце
должна составлять 300 люкс. Самые важные изменения, внесенные в стандарт,
касаются классификации продукта;
была введена «категория ноль»: плитка, которая предназначается
для облицовки пола, должна выдерживать (то есть не показывать следов истирания)
100 оборотов при испытании на износостойкость, в противном случае плитка
классифицируется как предназначенная для облицовки стен;
было уменьшено число этапов по каждой категории истирания. Это
сделано для того, чтобы упростить методику испытаний, не приуменьшая их
значимость;
была добавлена «категория 5» устойчивости для того, чтобы
должным образом отличать новые типы продуктов, которые обычно определяются как
«высокопрочные». При определении этой новой категории устойчивости было решено,
что одной только устойчивости к истиранию недостаточно, особенно с учетом тех
жестких рабочих условий, в которые может быть помещена плитка. На практике
необходимо, чтобы высокая механическая прочность поверхности сочеталась с
высокой стойкостью к загрязнению.
По этой причине учитывалась как разработка новых продуктов
(производство «технических» материалов с высокой степенью поверхностной
стойкости), так и потребительский спрос на плитку, которая не только не теряет
своих эстетических свойств, но и обладает хорошими функциональными
характеристиками, а именно легкостью очистки (удаления пятен) и, следовательно,
гигиеничностью.
EN ISO 10545 — Часть 8
Керамическая плитка.
Определение линейного терморасширения.
Данный метод испытаний применяется ко всем типам керамической
плитки.
Для выполнения данного испытания необходимо обрезать
перпендикулярно два образца на центральном участке плитки. Длина образцов
должна соответствовать измерительному оборудованию. Участок поперечного сечения
должен быть более 10 мм2, а каждая сторона сечения должна иметь длину менее 6
мм. При проведении испытаний на глазурованной плитке глазурь следует удалить.
Образцы сушат, после чего при помощи штангенциркуля при
температуре среды измеряют их длину.
Каждый образец помещают в устройство, повышающее температуру на
5°С в минуту. В самом начале и в течение периода нагревания измеряют длину
образца.
Коэффициент линейного терморасширения (a) выражается по первой
десятичной цифре ×106 на градусы Цельсия формулой:
α =1/L0 * ∆L/∆t где:
L0 = длина образца при температуре среды;
∆L = увеличение длины испытательного образца;
∆t = повышение температуры.
EN ISO 10545 — Часть 9
Керамическая плитка.
Определение стойкости к термоударам.
Данная методика применима со всеми типами керамической плитки
при нормальных условиях применения.
Испытание должно проводиться, по крайней мере, на пяти образцах,
на которых в момент начала испытаний отсутствуют дефекты.
Процедура состоит в том, чтобы подвергнуть испытуемую плитку 10
температурным воздействиям. При этом перепады находятся в промежутке между
температурой холодной воды и температурой немного выше температуры кипящей
воды, то есть между 15°С и 145°С. В случае, если водопоглащение плитки не
превышает 10%, то самый низкий предел температуры достигается путем полного
погружения плитки в открытую ванну с температурой воды 15°С. Если же
водопоглащение плитки превышает 10%, то ванна с водой накрывается алюминиевой
пластиной, на которую укладывают слой алюминиевых шариков, а глазурованная
поверхность плитки должна находиться в соприкосновении с этим слоем.
В обоих случаях после пяти минут выдерживания при низкой
температуре образцы помещаются в печь с температурой 145°С приблизительно на 20
минут, а потом снова немедленно остужаются до низкой температуры.
После завершения 10 температурных циклов образцы изучаются
визуально с целью определения образования дефектов.
EN ISO 10545 — Часть 10
Керамическая плитка.
Определение расширения под паром.
Данный метод испытания применяется ко всем типам керамической
плитки.
Для проведения испытания необходимо иметь 7 целых плиток. От
центра каждой плитки отрезается проба максимальной длиной 10 см и минимальной
шириной 3,5 см. В случае проведения испытаний на экструдированной плитке, проба
берется по направлению экструзии.
Пробы обжигаются в печи при температуре 550°С, а затем
охлаждаются до температуры среды.
Длина каждой пробы определяется микрометром и сравнивается с
заготовками из сплава инвар соответствующих размеров. Данное измерение
повторяется два раза с интервалом в три часа.
Пробы помещают в кипящую воду на 24 часа. При этом необходимо
убедиться, что слой воды покрывает пробы на пять сантиметров, и что сами пробы
не касаются друг друга.
После того, как пробы вынимают из воды, они остывают в течение
одного часа, после чего с интервалом в три часа два раза измеряется их длина.
Расширение под паром, выраженное в мм/м, определяется формулой:
1/L * 100 где:
l = разность между средними показателями измерений, проведенных
после обработки в кипящей воде и средним показателем измерений, выполненных до
обработки в кипящей воде (мм);
L = начальная длина (мм).
EN ISO 10545 — Часть 11
Керамическая плитка.
Устойчивость к образованию кракелюров на глазурованной плитке.
Данный метод испытания применяется ко всем типам керамической
глазурованной плитки за исключением тех, на которых кракелюры являются
изначальной характеристикой продукта.
Для испытания как минимум необходимо 5 целых плиток. Только в
случае, если плитки имеют чрезвычайно большие размеры, допускается их
разрезание. На начальном этапе испытаний на плитке не должно быть кракелюров.
После того, как образцы помещают в автоклав, давление постепенно
повышают до 500 кПа (t = 159°С) и выдерживают плитку при этих величинах в
течение двух часов.
После максимально возможного быстрого понижения давления до
давления окружающей среды и после охлаждения образцов на их глазурованную
поверхность наносится водный раствор метиленовой сини, которую затем удаляют.
Смысл данной обработки состоит в том, чтобы выделить возможные
кракелюры, которые в противном случае остаются невидимыми.
Поверхность глазурованных испытуемых образцов осматривается с
целью определения наличия или отсутствия кракелюров. При этом внимание
обращается на то, чтобы не спутать кракелюры с царапинами и трещинами (Рис. 7).
| 
